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【CNMO科技消息】近日，起亚在京畿道华城AutoLand华城工厂举行“PBV生产枢纽技术日”活动，首次向外界公开了其PBV（目的基车辆）专用生产基地——EVO Plant East与PBV Conversion Center的运营实况。这座占地99,976平方米的工厂自去年8月启动量产，年产能达10万辆（每小时29辆），焊接工序自动化率100%，部件搬运自动化率83%，涂装工序自动化率91%。
起亚华城EVO Plant工厂
核心工艺：四段式车身组装，单一产线混线生产180种规格
EVO Plant East的核心是“四段式顺序组装工艺”。与传统工厂一次性完成车身骨架焊接不同，该工厂将车身骨架分为Inner Buck、Rail Buck、Outer Buck与Roof Buck四个阶段依次组装——前两段搭建骨架，后两段覆盖外板与车顶。这种模块化工艺使得单条产线可同时生产用于客运、货运、交通弱势群体等不同用途的PV5车型。据起亚介绍，仅车身规格就超过180种。
为应对不同规格的生产需求，起亚在部件上刻印数据矩阵码，由设备自动识别规格，无需人工判断。针对无第二排车门的车型，起亚引入了长度达2米的铁路及地铁车辆用大型焊枪，解决了标准焊枪无法进入车体内部的难题。
物流自动化：AGV穿梭与11.5米高自动仓库
工厂内叉车移动被大幅减少，取而代之的是无人物流车（AGV） 与自动仓库的协同运作。工厂从设计阶段即采用网格布局，通道宽度扩展至6米，确保AGV双向通行。分布在5条产线上的自动仓库最高达11.5米，可存储250个托盘，最大举升重量2吨。
组装自动化：机器人实现多项“现代·起亚首次”
在组装工序中，机器人承担了多项精细作业。三台机器人从托盘取出黑色复合材料引擎盖后自动对齐，上下依次拧紧4颗螺栓，实现了引擎盖自动安装——这在现代汽车·起亚集团中尚属首次。此外，徽标自动贴合、仪表板自动投入与固定、车顶内衬自动安装等作业也均为首次引入。车顶内衬安装仅需不到3秒即可完成粘贴。
质量检测与市场表现
在最终检测线上，18台相机同时对后视镜、车门饰条等24个部件的规格一致性及车顶螺栓是否遗漏进行检测。生产线末端的电子屏显示当日开工率达98.9%。
基础车身完成后，紧邻北侧道路的PBV Conversion Center接手后续作业。该中心占地63,728平方米，配备98个作业单元与14个检测单元，可年产4万辆基于PV5、PV7及PV9的定制化车型。除已上市的Open Bed、Crew Van、Prime外，即将推出的衍生车型包括内装式冷藏车、冷冻货车及轻型露营车。
截至今年8月，PV5已在全球市场售出3.9万辆以上，获评“2026世界年度货车”。大型PBV车型PV7将于9月14日在德国汉诺威IAA Transportation车展上首次公开亮相。
起亚AutoLand华城工厂厂长Sohn Deuk-young表示：“AutoLand华城不仅是制造车辆的生产基地，更是将客户与合作伙伴的多元创意与需求转化为移动出行解决方案的PBV生产枢纽。我们将持续推进智能制造技术与定制生态的升级，为客户提供更广泛的选择，并与合作伙伴共同拓展移动出行的可能性。”
